In der dynamischen maritimen Industrie sind Präzision und Zuverlässigkeit entscheidend. Selbst kleinste Verbesserungen im Produktionsprozess können erhebliche Auswirkungen haben.
Die Montage eines Freizeitbootes ist ein anspruchsvoller Prozess. Am Rumpf befestigte Versteifungen — wie Schotten, Fußböden, Rahmen oder Balken — bestehen aus robustem, leichtem Fiberglas. Diese Komponenten und die Klebstoffe, mit denen sie verbunden sind, müssen den höchsten Qualitäts-, Sicherheits- und Haltbarkeitsstandards entsprechen, um dem täglichen Gebrauch auf hoher See standzuhalten.
Zeit ist Geld
Die traditionelle Methode, die unser Kunde verwendete (Handauflage), ist ein manuelles Verfahren, bei dem eine Polyester-Klebepaste und Polyesterharz als Klebstoff verwendet werden. Beides erfordert zusätzliche Zeit zum Auftragen und Aushärten.
Das bedeutete, dass es zwei volle Tage dauerte, bis die Versteifungen am Rumpf befestigt waren, was ihre Vorlaufzeiten verlängerte und die Gesamteffizienz der Produktion beeinträchtigte. Außerdem waren die verwendeten Materialien nicht sehr umweltfreundlich und enthielten einen hohen Anteil an flüchtigen organischen Verbindungen (VOC).
Gemeinsam eine Lösung zur Optimierung der Bootsproduktion finden
Als wir das von unserem Kunden hörten, wussten wir, dass es einen besseren Weg geben muss — und wir waren entschlossen, ihn zu finden. Wir begannen mit der Organisation eines Workshops mit dem Designteam des Kunden und unseren eigenen technischen Experten.
Gemeinsam identifizierten wir eine Klebelösung, die sowohl die Leistung als auch die Produktionsgeschwindigkeit verbesserte. Der Kunde entschied sich dafür, dies an allen Montagelinien zu implementieren. Diese Umstellung beinhaltete eine Neubewertung vorhandener Prozesse, eine Umschulung der Mitarbeiter und die Feinabstimmung der Arbeitsabläufe, um den einzigartigen Eigenschaften des neuen Klebstoffs Rechnung zu tragen.
Wasserdichte Ergebnisse: Reduzierung der Montagezeit von Booten um 75%
Unsere innovative Alternative hat die Montagezeit um 75% reduziert. Die Anwendung dauert jetzt nur noch zwei Stunden statt zwei Tage.
Schnellere Verarbeitungs- und Aushärtungszeiten haben den Montagelinien zu einer neuen Agilität verholfen. Boote bewegen sich jetzt schneller von einer Phase zur nächsten, was die Durchlaufzeiten deutlich reduziert.
Darüber hinaus bietet der neue Klebstoff eine verbesserte strukturelle Integrität der montierten Komponenten, was die allgemeine Haltbarkeit und Qualität erhöht.
Dem Kunden fielen zwar Kosten für die Anpassung seiner Produktionsprozesse an, doch die langfristigen Vorteile überwiegen bei weitem die anfänglichen Kosten. Kürzere Lieferzeiten bedeuten weniger Inventar und Lagerhaltung, was zu erheblichen Kosteneinsparungen geführt hat.
„ Durch die Kombination unseres Wissens über die neuesten fortschrittlichen Materialien mit der Branchenexpertise unserer Kunden finden wir innovative neue Lösungen für ihre Bedürfnisse “, erklärte Geoffrey Barbier, Commercial & Prinicipal Manager for Composites & Adhesive Solutions bei IMCD . „ Dies ist ein leuchtendes Beispiel dafür, was möglich ist. “